堆焊钢管-工期短实体工厂-堆焊钢管工厂

螺旋堆焊耐磨钢管的工艺流程

1、原材料即带钢卷钢卷，焊丝，堆焊钢管工厂，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。

2、带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成堆焊耐磨钢管后采用自动埋弧焊补焊。

3、成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。

4、采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，堆焊钢管，确保了带钢的平稳输送。

5、采用外控或内控辊式成型。

6、采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。

7、内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。

8、焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。

9、采用空气等离子切割机将堆焊耐磨钢管切成单根。

10、切成单根堆焊耐磨钢管后，每批堆焊耐磨钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，堆焊耐磨钢管表面质量以及经过无损探伤检验，不锈钢堆焊钢管，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。

11、焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。

12、带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。

13、每根堆焊耐磨钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由堆焊耐磨钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。

14、管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。

电渣堆焊磁控装置

对于宽带极（带极宽度大于60mm）电渣堆焊，由于磁收缩效应，会使堆焊层产生咬边，堆焊钢管厂家，随着带极宽度增加，堆焊电流增大，咬边现象越重，因此必须采用外加磁场的方法来防止咬边的产生（磁控法）。如图所示。同时必须合理布置磁极位置，选择合理的激磁电流大小，外加磁场太强或太弱均会影响堆焊焊道的成形（图2）。二个磁极的磁控电流应可分别调整。比如对于非预热的平焊位置的工件，当带极为60mm×0.5mm时，磁控装置的南、北极控制电流分别为1.5A和3.5A；对于90mm×0.5mm的带极则分别为3A和3.5A。

产生原因

(1)气孔产生原因

①工件表面有锈、油、水等污物。

②母材含碳量较高，可焊性差。

③转移弧电流过大，熔深大。

④保护不良或y气纯度不高。

⑤粉末湿度过大或夹有油污、低熔点杂质。

⑥粉末颗粒有空心。

⑦母材堆焊表面有缺陷(夹渣、气孔、包砂)。

⑧母材表面经化学处理(电镀、气孔、包砂等)。

(2)夹渣产生原因

①保护不良，焊层表面氧化，清理不彻底而堆焊第二层。

②粉末混有氧化夹杂物。

③粉末渣系黏度大，堆焊时流动性不好。

④工件移动速度过快，致使粉末熔化不完全。

⑤母材中有氧化杂质、包砂等缺陷。

(3)裂纹产生原因

①母材为淬硬性材料或母材焊前为淬硬***。

②母材预热或焊后保温处理不当。

③母材本身存在裂纹、夹渣等缺陷。

④堆焊金属与母材的热膨胀系数相差悬殊。

⑤工件移动速度过快或送粉量过多，堆焊层与基体熔合不良。

⑥焊后熄弧收尾时电流衰减不当，形成火口裂纹。

⑦粉末基本硬度过高。

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